推動式庫存管理(Push Inventory Management)

什麼是推動式庫存管理

庫存管理主要有兩種方式:拉動式庫存管理(Pull Inventory Management)和推動式庫存管理(Push Inventory Management)

推動式庫存管理是基於每個倉庫的預測需求將剩餘產能分配給每個倉庫。

推動式庫存管理是屬於供應商管理庫存的一種管理方法,它是供應鏈上游通過綜合考慮來自下級企業的訂單和自身企業生產能力而做出的對下級企業庫存決策

推動式庫存管理的步驟

1. 彙總下級企業遞交的訂單,並計算總訂貨量.

2. 生產完成後,若生產滿足了需求,則將過剩部分按訂貨量比例分配給下游企業;若生產未能滿足需求,則按訂貨量比例使下游企業同比缺貨.

推動式庫存管理的步驟

1. 彙總下級企業遞交的訂單,並計算總訂貨量.

2. 生產完成後,若生產滿足了需求,則將過剩部分按訂貨量比例分配給下游企業;若生產未能滿足需求,則按訂貨量比例使下游企業同比缺貨.

推動式庫存管理與拉動式庫存管理優缺點分析

拉動式庫存管理是基於每個倉庫的特定需求以一定的訂貨批量補足庫存;推動式庫存管理是基於每個倉庫的預測需求將剩餘產能分配給每個倉庫。

拉動式庫存管理方式認為每一個存儲點(如倉庫)都獨立於渠道中其他所有的存儲點。

相應的,在預測需求、決定補貨量時都只考慮本地的因素,而不直接考慮各個存儲點不同的補貨量和補貨時間對工廠成本的影響。雖然利用該方法可以對每個存儲點的庫存進行精確控制,但如果各地的庫存單獨進行決策,那麼補貨批量和補貨時間不一定能夠與企業生產批量、經濟採購批量等很好地協調起來。

為了剋服拉動式庫存管理方式的弊端,國內很多空調生產企業採用的是推動式庫存管理方式。它們根據以往經驗、每個存儲點的銷售情況、可用空間以及其它一些因素,將生產出來的產品分配給各個存儲點。其中,庫存水平的設定是根據整個倉庫系統的情況統一決定的。一般來說,當採購或生產的規模經濟收益超過拉動式庫存管理方式實現的最低總庫存水平帶來的收益時,就可以採用推動式庫存管理方式。

而且空調生產企業往往採用的是典型的MTS生產方式,推動式庫存管理方式比較適用於生產數量超過短期需求量的空調生產企業。如果由於缺少倉儲空間或其它原因,產品無法儲存在生產地點,那麼就需要將剩餘產品分撥到各存儲地點,以期獲得一定的成本節約。為此,我們需要確定以下問題:在每一個存儲點需要保持多少庫存?一批生產應分配到各個存儲點的庫存是多少?超過需求的產能或產品供給量在各存儲點之間如何分配?

推動式庫存管理模型的計算

1、預測兩個生產批量之間的市場需求情況(平均需求)

2、統計每個存貨點現有存貨數量

3、確定安全庫存水平(安全庫存=預測誤差*Z累計概率分佈值)

4、計算整個物流系統的需求(總需求=平均需求+安全庫存)

5、從總需求中剔除現在存貨,得到凈需求量

6、根據需求預測分配額外產品=(平均需求a/總的平均需求(a+b))*額外產品數量

7、計算每個存貨點應分配的產品總量(=凈需求+分配量)

假設某企業每個月生產一次B產品1000噸.它有兩個倉庫,已知兩地下個月的需求預測分別為500噸和600噸.預測誤差分別是50噸和100噸.另知兩地倉庫中現有存貨分別是150噸,180噸,該企業期望達到的現貨供應比率為90%.

假設需求呈正態分佈,則要達到90%的客戶服務水平(查正態分佈表可知90%的累計概率分佈值為1.28)所需要的安全庫存量就是:

倉庫1:安全庫存=50*1.28=64    倉庫2:安全庫存=100*1.28=128

總需求=500+64=564        總需求=600+128=728

總需求 現有存貨 凈需求 分配量 總分配量
倉庫1 =500+50*1.28=564 150 414 =38*500/1100=17.3 431.3=414+17.3
倉庫2 =600+100*1.28=728 180 548 =38*600/1100=20.7 568.7=548+20.7
合計 1292 330 962 =1000-962=38 1000
貨架料架物料架夾層積層架倉儲規劃倉儲貨架重型架懸臂架物流規劃倉儲貨架倉儲設備低溫倉庫冷鍊倉儲後推式貨架水平後推式冷凍庫貨架隔間庫板隔間組合屋貨櫃屋

發佈留言

收合選單
Translate »